理解 SAP MRP（物料需求计划）的运行逻辑，关键在于把握其依据各类数据进行运算，从而确定物料需求的过程。下面我将从基本原理、输入数据、运算步骤以及实际案例来详细阐述。
基本原理
SAP MRP 的核心是根据企业的销售订单、预测需求、库存水平以及物料清单（BOM）等信息，计算出企业在未来一段时间内对各种原材料、零部件和成品的需求数量和需求时间，以确保企业在满足生产和销售需求的同时，尽量减少库存积压和缺货风险，实现企业资源的优化配置。
输入数据
- 独立需求数据：主要来源于销售订单和销售预测。销售订单是客户已经确定的采购需求，具有明确的交货时间和数量。例如，某汽车制造企业接到客户订单，要求在 3 个月后交付 100 辆特定型号的汽车，这 100 辆汽车的需求就是独立需求。销售预测则是企业根据市场趋势、历史销售数据等对未来销售情况的预估，虽然不如销售订单准确，但也为 MRP 提供了重要的需求参考。
- 库存数据：包括现有库存数量、在途库存（已采购但尚未入库的数量）、已分配库存（虽在库存中，但已被预订用于其他生产或销售任务的数量）等。准确的库存数据是 MRP 运算的基础，它能帮助企业确定实际还需要采购或生产多少物料。比如，企业当前仓库中有 50 个汽车发动机，同时有 20 个发动机在运输途中，已分配给其他生产任务的发动机有 10 个，这些信息都会影响 MRP 对发动机需求的计算。
- 物料清单（BOM）：它详细列出了生产一个成品所需的所有原材料、零部件及其数量和层级关系。以汽车生产为例，一个完整的汽车 BOM 会包含发动机、轮胎、车身、内饰等各个部件，以及每个部件所需要的具体原材料和数量，如生产一个发动机需要多少个活塞、多少升机油等。BOM 是 MRP 将成品需求分解为原材料和零部件需求的关键依据。
- 采购和生产数据：包括采购提前期（从下达采购订单到物料入库所需的时间）、生产提前期（从开始生产到成品完工所需的时间）、最小采购量、批量规则（如固定批量、倍数批量等）。这些数据决定了企业在何时下达采购订单或生产订单，以及每次采购或生产的数量。例如，采购某种汽车零部件的提前期是 2 周，最小采购量是 100 个，批量规则是 200 个，那么企业在进行 MRP 运算时，就需要考虑这些因素来确定采购计划。
运算步骤
- 需求计算：MRP 首先汇总独立需求数据，包括销售订单和销售预测的数量，并根据需求的时间进行排序。例如，将未来 6 个月内每个月的汽车销售订单数量和销售预测数量进行汇总和整理。
- 库存可用量计算：结合库存数据，计算每个时间点的库存可用量。库存可用量 = 现有库存数量 + 在途库存数量 - 已分配库存数量。通过这个计算，确定在每个时间点上，企业实际可以用于满足需求的物料数量。
- 净需求计算：净需求 = 独立需求 - 库存可用量。如果库存可用量大于独立需求，则净需求为 0；如果库存可用量小于独立需求，则净需求为两者之差。例如，某时间段内汽车的独立需求是 100 辆，而库存可用量只有 30 辆，那么净需求就是 70 辆。
- 需求分解：根据物料清单（BOM），将成品的净需求分解为对原材料和零部件的需求。例如，生产一辆汽车需要 4 个轮胎，那么 70 辆汽车的净需求就会分解为 280 个轮胎的需求。
- 计划订单生成：考虑采购和生产数据，如采购提前期、生产提前期、最小采购量、批量规则等，生成采购计划订单和生产计划订单。比如，根据轮胎的采购提前期为 1 周，最小采购量为 200 个，批量规则为 200 个，以及净需求 280 个，MRP 会生成 2 个采购计划订单，每个订单数量为 200 个，第一个订单在本周下达，第二个订单在下一周下达，以满足生产需求。
实际案例
假设某家具制造企业接到客户订单，要求在第 4 周交付 100 套办公桌椅。企业的销售预测显示，在第 5 周可能还需要销售 50 套办公桌椅。当前仓库中有办公桌椅成品 30 套，在途库存 10 套，已分配库存 5 套。每套办公桌椅的 BOM 显示，需要 2 个桌面、4 个桌腿和 1 套连接件。采购桌面的提前期是 2 周，最小采购量是 100 个，批量规则是 100 个；采购桌腿的提前期是 3 周，最小采购量是 200 个，批量规则是 200 个；采购连接件的提前期是 1 周，最小采购量是 50 套，批量规则是 50 套。
- 需求计算：第 4 周的独立需求是 100 套办公桌椅，第 5 周的独立需求是 50 套办公桌椅。
- 库存可用量计算：库存可用量 = 30 + 10 - 5 = 35 套。
- 净需求计算：第 4 周的净需求 = 100 - 35 = 65 套，第 5 周的净需求 = 50 套（因为第 4 周的生产会优先满足第 4 周的需求，所以第 5 周的净需求不受第 4 周库存影响）。
- 需求分解：
- 桌面需求：第 4 周净需求 65 套，每套 2 个桌面，共 130 个桌面；第 5 周净需求 50 套，共 100 个桌面。
- 桌腿需求：第 4 周净需求 65 套，每套 4 个桌腿，共 260 个桌腿；第 5 周净需求 50 套，共 200 个桌腿。
- 连接件需求：第 4 周净需求 65 套，共 65 套连接件；第 5 周净需求 50 套，共 50 套连接件。
- 计划订单生成：
- 桌面采购计划订单：因为最小采购量是 100 个，批量规则是 100 个，第 4 周需求 130 个，所以第 2 周下达 2 个采购计划订单，每个订单 100 个；第 5 周需求 100 个，第 3 周下达 1 个采购计划订单，数量 100 个。
- 桌腿采购计划订单：第 4 周需求 260 个，第 1 周下达 2 个采购计划订单，每个订单 200 个；第 5 周需求 200 个，第 2 周下达 1 个采购计划订单，数量 200 个。
- 连接件采购计划订单：第 4 周需求 65 套，第 3 周下达 2 个采购计划订单，每个订单 50 套；第 5 周需求 50 套，第 4 周下达 1 个采购计划订单，数量 50 套。
通过这个案例可以清晰地看到 SAP MRP 如何根据各种输入数据，经过一系列运算步骤，生成合理的采购和生产计划订单，以满足企业的生产和销售需求。
